那些“三班倒”的员工，后来怎么样了？

快到零点了，胡师傅整理着手头资料，和下班的同事们简单告别。用力揉了揉眼睛后，开始自己一天的工作。

这种昼夜颠倒的生活作息，对于胡师傅来说，已经是家常便饭。他是水泥厂的老师傅，也是业内大名鼎鼎的“两磨一烧” 生产系统控制室老司机。
由于系统工艺流程繁琐，且对各项参数稳定性要求极高，胡师傅和同事们必须24小时对设备进行运行监控和维护。

“磨人”的“两磨一烧”

都说好事多磨，在胡师傅眼里，真真是他们的工作写照；是打磨，也是“折磨”。

水泥生产的关键，在于“两磨一烧”生产系统：即从原料开采到出厂，大致经历的生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨三个阶段。
整个过程需要分批次加入几十种原材料，进行数不清的化学反应；原料配比、温度、风速等稍有差池，都可能对整批水泥质量造成不可挽回的影响。

如果将两磨一烧系统比作一辆车，那控制室工作人员就是驾驶员，巡检人员则是车辆维修工程师；整个系统的生产控制、质量管理、设备运行监控、设备维护等，均由他们完成。

生产设备一旦开始运行，操作员便需要实时监控产线上的120多个参数，并且每半个小时，根据参数的波动和走向，来判断生产系统的工况变化，并及时给出方案，以对底层设备进行控制响应。

巡检员则需要在生产现场检查设备的运行情况，对传送带崩裂抽丝、堆料口堵塞等异常情况进行及时处理。

“机器不停转，人员三班换。” 胡师傅时常这样形容“两磨一烧”产线的工作。在产线上工作多年，胡师傅把自己也磨成了一名“老司机”，透过控制室几块填满数据的屏幕，产线上任何风吹草动都逃不过他的双眼。
但高强度、高频度、高压力的工作环境，也时时让大家身心俱疲。“我可以用最快的速度解决产线异常，但仍然摆脱不了三班轮转、半小时一调参的循环。”胡师傅无奈说到。

无独有偶，全椒海螺中控室的操作主任工程师，马国栋马主任也曾遇到相似难题。而且对他们来说，不但要降低大家工作强度，也要提升产品稳定性、降低生产能耗；既要金山银山，也要绿水青山！

AI调参，“分身有术”

世界水泥看中国，中国水泥看海螺。在国内外行业都是领导者的海螺水泥，坚定走了一条创新路：数字化和智能化之路。
联合华为云，海螺水泥基于AI打造出一套水泥实时优化系统RTO；在水泥生产线上接入800多个传感器，以传感器历史3个月的数据作为基础，构建质量、产量、能耗的AI模型，将其中蕴藏的专家经验，转化为AI算法约束。 这个模型如同经验丰富的“AI老师傅”，不但可以结合各项数据走向判断产线异常波动原因，还能自动计算出最优控制策略，并将相关参数值返回到执行设备，实现最高5分钟一次的调参频率。

不仅如此，海螺水泥将云、AI与5G技术结合，还打造了一套远程智能巡检系统；能自动识别传送带崩裂抽丝、堆料口堵塞、冒灰等异常状况，成为巡检员们的“分身”，减少其在粉尘多、噪声大的生产现场工作时间，有效保障大家身体健康。
有这些高科技加持后，海螺水泥的师父们，把繁琐枯燥的任务都交给了这些“AI弟子”， 在工作中 “分身有术”之余，纷纷在工作间隙打算了起来；有想学习更多专业知识的，有向产线负责人岗位发起冲刺的，也有摩拳擦掌打算跨领域挑战的……

数字化，落地生花

在海螺水泥，更多改变正朝着人们期待的方向发展。
据马主任介绍：“

实时优化系统上线后，操作员不需要时刻盯着DCS（分散控制）系统中关键工艺参数的波动曲线，便能完成绝大部分日常的生产管理，原来要七八个人共同协作调控的产线，现在只需要一个人处理生产异常报警就可以，效率几乎提升了8倍。

”
除此之外，RTO系统还为海螺构建了煤耗和电耗的优化方案，在保证更优、更稳定生产质量的前提下，实现能耗最高节省。

数字化如同一颗颗种子，在海螺水泥的广袤土地中生根发芽，擎起企业业务增长、效率提升、智能化和绿色化的蓬勃生机，承载着公司和员工对未来发展的美好期许。

在海螺水泥之外，越来越多来自各行各业的“王师傅”、“张师傅”、“李师傅”们，也正从三班倒、职业病、行业天花板的困境中解放出来。而他们的老东家们，也在碳中和、碳达标、低耗高效等可持续发展的道路上，阔步前行！
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